精益TPM管理咨询流程：

　　了解情况 → 现场诊断 → 商务谈判 → 签署协议 → 项目实施 → 项目总结 → 续约
 

精益TPM管理咨询效果：

　　成功案例一：东莞某玩具企业辅导第一年的效果

　　导入前：某主要产品的正品率一直徘徊在75%左右。导入精益TPM后，员工掌握了TPM改善工具后，通过改善活动，先后发现设备微缺陷900多个，改善了800多个，使设备稳定性大幅提升，一年后，正品率提升到90%以上，直接的生产成本降低达300多万元；两年后正品率提升到97%，直接生产成本降低400多万；

　　成功案例二：某电子企业辅导二年的效果

　　这是一家大型食品企业，具有一定的管理基础，但是，全公司改善氛围不理想，员工的改善热情不高，成为制约公司进步及发展的瓶颈之一。导入TPM后，员工的参与度得到了极大提高，每年改善提案数量800多件，每年开展2轮焦点课题改善，仅课题效益每年都超过800万元以上，并在全公司形成了良好的自主改善氛围…...

TPM管理咨询签约、承诺、发表、辅导、培训等照片分享：

 

TPM/GTPM管理咨询基本步骤：
第一步：导入前准备

1、宣导、沟通与造势                                                              

2、革新办组织成立

3、革新干事的选拔

4、项目启动大会的召开
第二步：改革先锋区域确定         

1、确定关键区域

2、成立改革先锋组织

3、对先锋组织进行分工

4、改革先锋小组登记注册
第三步：基础知识培训与学习、开展小组活动

1、全员培训

2、先锋小组开展TPM活动

3、持续开展小组改善活动

4、小组内部经验交流
第四步：成果总结与诊断验收

1、先锋小组进行阶段总结

2、TPM阶段诊断验收

3、活动成果标准化

4、活动成果水平展开
第五步：扩展区活动开展

1、成立TPM活动扩区并注册

2、基础知识培训导入

3、开展小组活动

4、成果总结与诊断验收

TPM/GTPM管理导入时的注意事项：

　　1、以为只要培训了，员工就会做了。

　　正确的做法：需要与实践相结合，培训了，未必完全懂了，听懂了，未必就会做了。精益TPM是实践的哲学，需要在做中学，学中做。

　　2、以为精益TPM的每个阶段不需要太长时间，每一两月可以完成一个阶段，一年就可以完成TPM的7个阶段。

　　正确的理解：精益TPM重在调理企业的体质，就如同人吃中药调理体质，需要足够的时间才能见效，中药调理没有速效药，否则就成“毒药”了。一般每个阶段需要6-8个月时间。

　　3、以为做精益TPM管理，只做好就行了，没有必要浪费时间去记录和总结。

　　正确的理解：这次做好了，不代表下一次也能做好，A员工做了，不代表B员工也能做好，只有把好的做法和经验总结出来并编制成标准化的文件，才能有传承性，所以员工需要养成记录和总结的习惯，没有记录就没有管理，没有总结就没有提升。

　　4、认为员工的年龄太大，文化程度低，TPM就没有办法推行。

　　正确的理解：年龄与文化程度，确实是推行管理变革的影响因素之一，但，这不是主要因素，TPM强调的是全员参与，营造良好的改善氛围，形成比学赶帮超的文化，只要员工有了强烈的改善意愿，员工有改善的能力，无论年龄大小、文化高低，同样可以取得好的推行效果。

　　5、以为小改善不是改善，因为小改善不能带来直接的经济效益。

　　正确的做法：改善，无关乎大小，小改善也是改善。只要是员工主动提出来的改善，哪怕再小，也需要肯定和鼓励，“没有树木，无以成森林”，所以，要鼓励微创新，微改善，也许可以带来大效果。
 

盲目导入精益TPM失败的例子：

　　有些企业认为TPM很简单，就是7个阶段，相关的书籍也很多，网上更是有海量的资料可以参考，不需要请顾问公司，自已完全有能力做好。所以，就选择自主推行，往往结果都不会太满意，最后都是不了了之。

　　还有些企业，崇尚外部的一些“大师级”的培训老师，认为听了几场培训，自已就领悟了，然后就开始带领员工热火朝天的干起来了，甚至认为自已干的不错：原来TPM不就是这么回事吗。但对比一些经过专业顾问公司辅导过的同行企业，发现自已跟别人的水平相差甚远。

　　以下是三个盲目导入精益TPM的失败案例，前车之鉴，要警惕。

　　案例一：没有正真理解精益TPM的精髓和内涵，认为TPM只是“锦上添花”，导致TPM管理的具体内容不能落地。

　　某中小企业，导入精益TPM两年了，但现场依然很混乱，设备故障居高不下，品质问题频繁出现，客户抱怨持续不断，制造成本无法降下来。

　　究其原因，原来企业的老板非常好学，长期参加各种“大师”的培训，无暇顾及企业内部的管理改善，老板甚至认为，TPM太简单了，效果来的太慢，员工需要更多“高大上”的培训，所以整个企业长期浮于表面，“外训”确实可以带来很多先进的理念，但是，再好的理念，最终都需要落地，需要转化成现场的实实在在的执行，才能给企业带来实实在在的效果，但是，好东西如何落地，这是很多“外训”老师不会告诉你的，因为这些老师往往没有太多实战经验。但，企业所缺少的，正是这些实战经验，这正是TPM管理所关注的重点。TPM管理是很补实的管理体系，它没有太多华丽的章节，没有太多高大上的理论，但，TPM管理很接地气，可帮助企业一步一步的成长。

　　精益TPM管理还有另外一个名称：一把手工程。然虽这样的说法有些极端，但反映了TPM管理的一个重要特征：领导的理解和支持，是TPM管理取得成功的重要前提。

　　案例二：导入精益TPM后，发现员工每天都很忙，根本“没时间”开展TPM活动，最后管理层包揽了所有的工作，变得越来越忙，导致TPM活动只是管理层的事，与员工无关，违背了TPM全员参与的精神。

　　某企业导入精益TPM管理一段时间后，部分管理者开始抱怨：TPM的工作量太大了，不但没有减轻工作量，反而让我们的工作越来越忙了。

　　后来了解情况后，根本原因是：员工太忙，员工没时间做，所以只有管理层做了。这是很多企业导入精益TPM容易进入的一个误区：没有停机时间，就不可能开展TPM活动，所以员工要真正参与TPM活动是不太可能的。

　　这个听上去似乎很有道理的理由，其实是不成立的。首先，TPM的T就代表全员参与，没有全员参与，就没有TPM；其次，参与TPM活动的形式是很多的，停机做设备清扫，做改善是参与TPM活动的形式之一，但不是只唯一。比如，在生产过程中，员工同样可以发现很多不合理问题，设备往往在运行过程中，暴露的问题会更多。同时，在确保生产正常和安全的前提下，也是可以做清扫的，比如设备表面、周边环境。员工还可以在生产过程去思考如何改善，去总结经验，编定OPL，做设备外部的保养。。。。。。由此可见，TPM活动并非停机才能开展。TPM是一套管理体系，同时也是一种管理思想、管理理念和管理意识， 如果能把TPM思想深深的植根于员工的大脑里，就不存在员工没有时间开展TPM活动的问题了。

　　案例三：只强调员工去发现问题，去解决问题，没有记录，没有总结，没有标准化，开展两年精益TPM活动后，发现同样的问题依然在重复的出现，同时很多好的做法得不到维持和推广。

　　某企业开展TPM活动两年多了，发现现场的问题并没有明显改善，员工每天依然要花大量的时间去处理很多重复的问题。

　　“我只会做，但说和写我就不行了”，这是很多导入TPM管理的企业会遇到的问题。是的，一线员工的文化层次参差不齐，再加上平时基本也没什么记录，也不需要做PPT报告结总。但导入TPM后，不但要会发现问题，同时还要将发现的问题记录下来，光会解决还不行，还要将解决问题的方法和过程总结出来，做成标准化的文件。但，这些工作对于普通一线员工来说，确实有一定的难度，那是不是这些事就做不了或者说就不需要做了呢？答案是否定的！某个员今天发现了10个问题，明天发现了8个问题 ，一个月下来，也计许发现100多个问题。试想，这些问题往往不可能一次性都解决，那些没有得到及时解决的问题，过一个月，两个月……还记得清楚吗？还有人去关注吗？当然是很难的，如果把问题都记录下来，对于没有解决的问题，做出中长期计划，这样所有问题都可以得到跟踪了。对于解决了的问题，进行总结，把好的解决方法总结成OPL或更新相关的标准，并对员工进行培训，以后遇到类似的问题，所有员工都知道解决或预防。有记录，有总结，有培训，就不用担心同样的问题重复出现了。

　　所以，养成记录和总结的习惯，是确保TPM成果得以维持的重要因素。

 

TPM/GTPM管理导入理由：

　　精益TPM以人和设备为中心，通过全员参与，调理企业的体质，最终实现人和设备达到最佳状态。

　　导入精益TPM至少可以达到如下目标：

　　1、打造目视化防呆现场，产线物品和作业的状态一目了然，管理者和员工可对现场的异常进行快带判断。

　　2、创造舒适的作业环境，促使员工去创造良好的环境，通过良好的环境去影响每一位员工---人造环境，环境育人。

　　3、让设备达到比较好的状态，建立一套完整的操作、点检、润滑、维修作业指导书。 营造良好的改善氛围。
 

TPM/GTPM管理咨询期待效果：

　　导入精益TPM，可以获得以下多方面的效果：

　　1、 可以获得可观的经济效益

　　2、 工厂环境可以得到极大的改善

　　3、 设备故障率可以大幅下降，形成一套完整的专业保全体系

　　4、 员工发现问题的能力和解决问题的能力可以得到很大提升

　　5、 输出一套标准（操作、清扫、点检、维检修作业指导书）

　　6、 员工技能可以得到大幅提升

　　7、 品质问题可以得到系统的改善，输出标准化的品质缺陷代码、品质解析方法及品质异常预防处理方法

　　8、 培养员工的PDCA工业化思维模式

　　9、 形成一套适合自已企业的自主管理体系
 

TPM/GTPM咨询内容：

　　1、 员工提案制度

　　2、 以效益为中心的焦点课题改善

　　3、 以一线员工为主体的自主管理体系

　　4、 以保障设备为中心的专业保全

　　5、 品质管理

　　6、 事务改善

　　7、 全安管理

　　8、 氛围营造机制
 

TPM/GTPM工具：

　　1、 鱼骨图分析

　　2、 5WHY分析法

　　3、 OPL

　　4、 数据分析工具

　　5、 8D分析法

　　6、 技能矩阵图

　　7、 品质解析流程

　　8、 FMEA

　　9、全流程调查法
 

TPM/GTPM管理的实现逻辑：

　　1、TPM在企业管理中的位置 精益TPM是打造世界级制造业行之有效的管理体系，其内容涵盖了企业管理的方方面面，精益TPM的每一个模块就如一幢建筑的支撑柱子，只有每一根柱子都做扎实了，才有可能让企业达到世界级的水准。

　　2、TPM/GTPM的基本结构

　　自主管理、焦点课题和员工提案是精益TPM活动的三大核心活动形式，优秀的6S管理是这三大活动的基础，良好的改善氛围是确保活动取得成功的保障。

　　3、导入精益TPM/GTPM的路径规划

　　导入精益TPM/GTPM建议按一定的路径开展，循序渐进，扎实做好每一个阶段，最终实现自主管理。

　　4、精益TPM/GTPM推行的要点

　　（1）全员参与，快乐工作。

　　（2）循序渐进，和平演变。从易到难，建立信心；按步骤推进；明确目的，杜绝形式化；要习惯照相，培养自豪感。

　　（3）主人翁意识，推崇属地管理。

　　（4）精益TPM不是短期的运动战，要有长期作战，持续作战的心态和准备。
 

TPM/GTPM管理常见问题与对策：

　　1、高层管理者有急躁的情绪：

　　建议：作为高层管理者，首先要有正确的认知，精益TPM管理类似中药治病与调理体制。要深知改变群体的思维模式及价值观不可能一蹴而就，需要一定的时间来磨合与积淀；项目前期宜采用以点带面的方式，忌全面铺开。

　　2、中层管理者不重视：

　　建议：首先明确责任，中层管理者是项目推进部门第一责任人；其次奖惩结合，不能只有奖励没有惩罚，惩罚以面子为主，辅以经济惩罚；第三加强培训宣传，让中层管理者认识到真正的好处；第四建立会议体系，将项目作为一项工作，定期总结汇报。

　　3、员工参与度不高：

　　建议：建立激励机制，对员工侧重精神和物质的奖励；开展多样化的活性化活动，让员工在‘游戏’的感觉中潜移默化；优先解决改善员工工作条件的改善项目，先让员工受益；加强和员工的沟通，对员工提出的改善想法以尊重。
 

【合作流程】

       如您确有合作意愿，我们将整个合作过程划分为7个步骤，分别为：

       确认合作、首期付款成功、远程发送启动文件、技术部远程指导准备事项、确认辅导日期和顾问师行程、顾问师现场辅导、后期验收。

【实施周期】

持续推行6-24个月

  【成功案例】

　　东莞市**包装材料有限责任公司

　　客户背景：

　　**包装材料有限责任公司，是一家民营企业，被中国包装材料行业龙头企业。公司在全国等地设有多个分公司，产品在国内占有一定的市场份额和国外市场，年产值超过10亿，具有较强的核心竞争力。

　　实施设备管理(设备自主管理)项目背景：

　　为了全面落实精益化管理的战略指导思想，强化企业员工设备自主维护的管理观念，将以往的劳力密集产业逐渐转向技术和资本密集产业，因此企业对于设备的投资比重也将逐年增加，对于设备的依赖程度越来越高，企业为求生产、品质的稳定，必须减少因设备故障造成的损失，强化设备管理以是摆在企业面前的一项刻不容缓的课题。

　　设备管理存在问题：

　　1、设备跑、冒、滴、漏;

　　2、设备报废拆除后，地面未恢复平整;

　　3、设备未统一着色;

　　4、设备工艺布局不合理;

　　5、员工未实施自主维护

　　6、未实施三级保养;

　　7、设备未实施定置管理;

　　8、设备未实施挂牌管理;

　　9、设备管理责任不明确;

　　10、高速旋转体(大飞轮、大皮带、大齿轮等)，无安全装置;

　　11、设备表面有黄袍、污迹、油泥;

　　12、可移动设备未实施区域定位摆放;

　　13、未实施可视化管理。

　　设备管理体系：

　　1、设备管理程序不健全;

　　2、设备管理监督考核缺少有效的手段;

　　3、设备管理人员缺乏专业水准、维护质量不高;

　　4、主管与员工没有正确的设备管理意识;

　　5、员工缺乏设备持续改善意识

　　全员设备管理(设备自主管理)的提升：

　　细节产生差异、差异创造优势。在竞争逐渐趋于“同质”，企业原有竞争优势不复存在的情况下，必须依靠细节和差异来提升核心竞争能力，创造新的竞争优势。这一优势的创造，首先是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系， 最终要靠企业的全体员工用他们的行为来体现。因此，必须抓好人的管理。

　　我们的解决方案：

　　通过贯彻“以人为本”的思想，树立员工良好的行为习惯，培养员工爱岗敬业，主人翁的敬业精神和工作态度，塑造员工高尚的职业品质和道德心理素养，通过全面实施设备自主管理，提高员工设备自主维护管理水平，不断完善完善设备管理制度，发现并消除设备管理中的薄弱环节，使设备管理规范化、标准化、制度化。

　　实施效果：

　　实施设备自主管理在企业生产中，保持设备高度的可靠性，及时维修性和强大的保障性，可以大大提高企业的生产力，将会给企业带来异想不到的各种效益。

　　有形收益:

　　1.整体规划布局更加有序;

　　2.搬运、走动减少20%;

　　3.设备综合效率提升25%;

　　4.建立完整的设备保全年度计划;

　　5.设备品种切换时间低减32%;

　　6.标杆设备管理的建立;

　　7.搬运效率提升27%。

　　8.品质异常事件减少23%;

　　9.生产综合成本降低5%。

　　无形效果：

　　A、培养高素养员工，锻炼一批有自主改善意识的能力的干部;

　　B、夯实基础管理，完善生产运营系统，提升生产设备的稳定性;

　　C、全面推行设备管理和节能降耗专题，达到降低成本，减少浪费，提高工作效率，塑造公司一流形象的目标。