【成功案例】

　　佛山**机械制造有限公司——“生产布局优化改善”实例

　　(1)实施背景

　　伴随推力杆车间设备和工艺的逐步提升，但对厂内的生产物流系统、车间的总体布局、各车间内的物流设施从未做过详尽的、系统的规划和设计，从而制约整个生产效率的提高。

　　(2)现状解析

　　通过对现有的设备布局及物料流动绘制推力杆车间布局图如下：

　　

 

　　根据区域布局图结合生产情况用鱼骨图形式分析如下：

　　

 

　　对策确定及实施

　　通过以上分析，根据布局优化原则，我们针对推力杆生产车间不合理方面主要进行如下改进：

　　①布局不合理：根据员工操作便利，对切管机位置调整和套管滚道设计;、根据最短距离原则，将球铰压装机位置调整与传送带平行。

　　②物流流方式不合理：在铆接工序之间，增加推力杆滚道，实现工序间物料衔接;

　　③滚道设计不合理：根据I/O一致节约物流空间，合理利用空间原则， 取消原有的4条滚道传送线，引进自动传送带。

　　具体车间布局优化调整效果图如下：

　　

 

　　(4)综合效果

　　①库存方面：通过工序之间输送架的引进及设备布局调整，实现推力杆生产线的单件流生产，生产节拍控制在30S,套管在制品降为10根。

　　②生产周期：通过优化各工序的物流通道，减少搬运时间，使整个工序生产时间从原有349.5s降低至272.5s，生产周期缩短了77s。

　　③人员方面：通过对压装机位置调整及后处理自动传送带的引进，使整个工序从22人降至13人，劳动效率提高了59%。