我的第一份工作是在一家国企做精益生产推进专员。当时这家企业花重金聘请了丰田日本的两位德高望重的70多岁的精益专家驻厂辅导精益推进。在结束为期半年的车间轮岗实习后，我被告知在接下来的三年会每天跟着来自TPS诞生地的专家一起工作时，我非常激动，甚至有很多憧憬。

虽然过去多年了，但是我仍然记得第一次跟两位日本专家见面时的场景：在车间充满切削液味道的大办公室里，两位矮小精瘦的日本人站在布满油渍的地板上，先是深深的给我们鞠了一躬，然后就是一堆介绍之类的话，我只记住了“你们中国人都喜欢做大事，但是精益却是千千万万件的小事，接下来三年，委屈各位跟着我们做小事吧”这一句。

然后就带着我们去了车间。本以为他们是想先去车间了解下情况，可是在接下来的三年中，几乎每天都是如此，上班开完早会就去车间溜达，下班后才回办公室。

他们的这种工作风格也招致了很多流言。现场走过，有些员工都会指着脊梁骨说，看这日本鬼子又来骗钱了。我们身为弟子，刚开始十分配合愿意的跟着，我们深信他们来自日本丰田，肯定有很多奇招妙法，我们跟着他好好表现，终究有一天他会教给我们的。

第一个月跟着踏踏实实，第二个月有些怨言但还是跟着，第三个月部分人已经找借口不再跟着去现场，第四个月只剩翻译和一两个人跟着。就是如此他们仍然不放弃，继续的去现场，一转就是一天，我跟过一段时间，那真是一个累，特别是夏天衣服湿透了干，干了再湿透。70岁的老头，干劲十足，从没见过他停过、喊过累。

在精益推行一年半时，两位专家中的石川先生提前结束了他的辅导工作。听说是由于他负责的部分推行不利。他离开的消息很突然，以至于没来得及告别。

但是他从日本还是传回了他的“遗言”：在我们丰田有这样一句话“在离问题发生地越远的地方做的决策越糟糕”，我们的车间现场就是离问题最近的地方，无论你想解决问题还是想学解决问题的方法，都要秉持三现主义，深入现场、确认现物、调查现实。

三现是从日语翻译而来的。有多种翻译版本，有现地、现物、现象，也有现场、现物、现实，但是它的解释都是一样的。

所谓三现主义就是问题发生时，快速到现场，确认现物，调查现实。

世界上最好的三现主义实践者，我认为是日本动漫里的柯南，因为在案发时（问题发生时），他总是第一时间到达案发现场，并调查现实，分析、验证找出真凶。

反之，如果没有三现，柯南不仅成不了名侦探，反而可能因为坐在办公室里YY，而造成各种冤假错案。在我们工作中也是这个道理，凡是在问题发生时不尽快去问题发生的地方观察现象、现实，而是通过各种美化或片面的报告而做出分析判断的改善都是伪改善。

丰田为了在海外工厂推行精益，将日本工厂的TPS概括成了丰田模式2001。而三现作为最重要的基础之一参与构成了丰田模式。因为他们认识到：只有到达问题发生的现场才能看到真实的瞬间，只有看到真实的瞬间才能进行准确有效地判断，只有准确的判断确定问题才能准确的分析找到真因，只有找到真因才能进行准确的对策，进而从根本上解决问题。

以下案例很好地解释了三现的重要性。

某跨国企业生产管理部门发出通知：因产品中编号为（AX0001234）的零件出现短缺（采购漏订货），XX生产线需要停线7天，7天后恢复生产。请采购部务必在7个工作日之内从日本购回（空运）此零件。

公司某领导（厂长）和我们知后，对7天的停线心有不甘（损失太大），电话通知生产管理经理和采购经理一起来到生产现场，他们一起查看了造成停线的零件。不看不知道，一看吓一跳，原来短缺的零件是一条包装箱用的瓦楞纸加强筋，并不是什么复杂零件。根据大家的直觉，这样一个零件在本地应该可以买得到。

厂长当场指示，采购部必须设法以最快的速度找本地供应商帮忙做出来，同时要求生产管理经理协调技术部安排此零件的本地化采购。处理的结果令人满意，第二天下午便恢复了生产。

事实说明，我们有些管理者在遇到问题的时候，并没有遵循三现原则做事。事后，厂长召集各部门管理者一起，进行了一次生动的“三现主义”教育，要求管理者回去教育员工，不要期望坐在办公室里，面对着计算机解决生产现场发生的问题，而一定要到现场去，了解现物和现实，真正有效地帮助现场解决问题。再后来，此零件还实现了本地化采购，不仅采购成本降了下来，而且库存量也少了许多，一举多得。

改善先从三现开始吧。如果没有三现，改善只会是一个噱头。